致力印后技术创新　促进印刷整体发展山罗花

DRUPA2000展示了未来印刷媒体的新技术及发展前景，新的科技革命将使印刷业走向数字化，走向个性化的按需印刷，实现跨越式的发展。高新科技对传统产业的改造，也给印后工艺改革提出新的要求。为了彻底改变印后的落后面貌，促进印后工艺改革和技术创新，迅速提高印后加工水平，由印后技术创新中心、中国包协纸品覆膜信息中心、郑大天一新材料研究所、河南省印刷装帧技术工艺厂联合召开的“印后技术创新市场研讨会”，就当今印刷工业技术发展不平衡状况的几个特点达成共识。
一、当今印刷工业技术发展的几个重要特点
1.国家经贸委和新闻出版署对我国印刷工业的技术进步极为关注。
遵照党的十五大对新闻出版业“加强管理、调整结构、提高质量”的指示，主管部门明确了中国印刷工业以市场为导向、依靠科技进步不断创新的主导思想，要求中国印刷及设备器材工业2010年前达到“印前数字、网络化；印刷多色、高效化；印后多样、自动化；器材高质、系列化”的新目标。截止到1999年，印刷报纸2038种，年总印数318.38亿份，图书14.18万种，年总印数73.16亿册；期刊8187种，年总印数28.46亿册。“九五”期间，共制定、修订标准68项。其中，国家标准36项，行业标准32项。全国新闻出版的技术改造开发投入超过20亿元以上。
2.印刷工业的结构，已从承制书报刊等媒体为主趋向以商业印刷为主。
商业性的广告、表格、包装等，已逐渐成为印刷主体。截止1999年，我国共有印刷企业15.19万家。其中，书刊印刷国家及省两级定点企业1200余家，占总数量的0.78%。政策性的压缩书报刊数目，使这类出版物的印量逐渐减少。据统计，今年上半年，河北省共印刷教材、教辅用书77.9万令，比去年同期减少14.8万令。四川仅因取消中小学社会、历史、地理教辅的征订，减少总码洋4亿元。做为广东省国有印刷企业资格最老的广东新华印刷厂，因“减负”而引起的减产部分大约占到该厂年总产量的15%。上海入学新生已由最高峰时的24万降到了今年的7万。由于上述种种原因,造成各级书刊定点印刷厂（也是我国印刷支柱企业）举步维艰。迅速发展的以商业印刷为主体的新兴印刷企业，又以定位准确、设备先进、质量可靠、效率快捷、服务优良等优势，异军突起，成为印刷工业的重要支柱，占据了新的印刷市场。
3.印刷工业的整体布局不平衡。
由于在改革开放初期就由港、台商、海外侨胞投资，沿海开放地区的技术创新明显优于内陆，特别是西部地区。据对年销售额≥1000万元人民币的880个印刷企业调查，50%的企业从事包装印刷，29%的企业从事书刊印刷，21%的企业从事其它印刷,并主要集中于广东、华东、直辖市等局部区域，仅广东省就占到全部企业总数的18.6%。这些装备水平先进，加工手段齐全的印刷企业，虽然按企业数量讲只占企业总量的5%，但年销售收入总额却占总量的51%，承担国内量大面广、质量要求高的印品生产（如烟包、酒标、杂志、报纸等）。由于较高的资产规模和较大的生产批量，行业进入壁垒较高，质量和服务是它们争取客户的重要筹码。“内活外发”、“北活南印”的势头不减。形成小部分地区持续发展，大部分内陆省份存在巨大技术创新潜在市场的明显反差。
4.在技术进步过程中，印刷工业的印前、印刷、印后的速度有明显差距。
随着计算机工业的迅猛发展和互联网技术在全球的应用普及，印刷出版业作为传统的信息产业受到数字化、网络化的巨大冲击。在我国电子激光照排系统达到国际先进水平时洼点蓼，印前又开始采用先进的信息采集、储存、输送技术。通过软硬件技术的结合以及多层次、多方式程序开发手段，使印前信息传输达到自动化、智能化的程度。
各印刷企业的多色胶印发展迅速，已使我国印刷工业初具规模。快速印刷、个性印刷、按需印刷已成为市场经济发展下印刷业的新动向。Indigo、爱克发、Xeikon、施乐等瘦房兰厂商的20余台数字印刷机，已在我国应用，进一步增加了我国印刷的科技含量。
相对于印前、印刷的快速发展，劳动密集型的印后更为落后。粗放型的印后加工，仍以手工劳动或半机械化操作为主。明显地影响高速、精美印刷品的质量品位，制约了印刷业整体的快速发展。
二、目前我国印后加工的基本情况
印后加工在书刊印刷方面主要侧重为装订工艺；在包装印刷方面表现为覆膜、上光、模切、压痕、电化铝烫印等工艺。在更多时候，书刊印刷和包装印刷的印后精加工技术是共用兼容的。
装订工艺由于工艺流程设计与实施、生产作业组织与协调、设备技术性能与维护、材料品质确定与选用等因素影响，不仅存在着生产效率低，而且质量问题明显。据有关部门检测统计，书刊印刷质量不合格的原因，60%以上是装订所致。
覆膜、上光做为印后表面精加工的常规工艺，普遍存在着传统生产工艺在生产过程产生污染，易发生火灾，传统的即涂胶湿式覆膜后易发生起泡与脱膜、翘曲等问题。溶剂型、UV型上光后易发生彩印色变或金属色消失等问题。同时这种传统生产工艺加工的覆膜、上光产品，都存在着气味迁移，影响内包商品质量的后期问题。
烫印电化铝是烫金精加工向多色彩、多版式、新材质方向的发展。目前存在着烫印电化铝后再覆膜、上光的色衰、南蔷薇科色褪、色失等问题。还有在超级光亮卡纸上烫印电化铝后极易脱落的新问题发生。
存在的主要问题：
1.工艺落后
装订工艺仍以手工劳动的铁丝平订为主。自内文折页到烫背成书复杂程序的手工操作不可避免的随意性，是影响生产力发展和质量难以保证的基因。
80年代引进的覆膜设备是即涂胶复合机型。其工艺原理是涂胶——烘干——复合。复合的胶粘剂为适应该机型的生产操作，要经过先由固态变液态（便于上机涂布），再由液态还原成固态（才能形成粘接）的物相反复。正是为具备覆膜生产的可操作性，才需在物相变化时，先投入大量的（≥80%）有机溶剂，再给以大功率新热能源（6～12kW）使有机溶剂挥发。这种工艺正是造成生成过程产生大量污染而有损操作工人身心健康，破坏周边环境洁净；极易产生突发性火灾而使安全生产得不到可靠保证；覆膜后产品易发生大批量的起泡、脱膜的质量事故；覆膜后产品易发生残留有机溶剂挥发造成的气味迁移，使内包商品产生异味变质诸种问题的根本所在。
上光工艺既有上光——压光工艺，也有UV上光工艺。液态上光涂料向固态转化的干燥技术，使其都存在加工时表面干燥而内部不能同时干燥，加工后内部继续干燥对油墨印层的色彩影响、改变问题。
2.设备缺陷
手工装订对书脊涂刷胶粘剂后，向册页正反两面错位转移边胶时借用的托板，又粘掉书脊涂刷的胶粘剂，改变了原涂胶匀度。
手工装订时烫背定型的温度控制，很少具备自动调节功能。造成温度低时，干燥差，书脊变形；温度高时，干燥过快，局部急剧收缩或覆膜面层脱空或融化。
胶订设备大多都未采用调频技术。书芯运输速度与铣背频率不同步，不符合书籍不同开本应进行不同数量开糟的标准。加上铣刀结构的缺陷，易造成对内文册页铣槽过密又太浅，胶订热熔胶不易灌注。覆膜设备的逆向涂布结构是独立动力驱动。与复合主机匹配差额，造成涂胶量或多或少的误差，影响粘接力的稳定。
覆膜设备的烘干装置，在同一干燥遂道内，实际存在三个不同的温度区域和与有机溶剂有效挥发恰相反的三个浓度区域，造成资源的浪费而达不到预期粘接效果。
覆膜设备的涂胶与薄膜放料机构设计在一起，使有机溶剂挥发浓度最大的区域，正好处在薄膜放料的静电场。其释放的静电火花与浓度最大的极度易燃易爆挥发气体，正是造成即涂胶湿式复合工艺易产生突发性火灾的根源。覆膜设备的热压合机构的热力保证，普遍存在因加热滚筒直径太小、管壁较薄、管壁厚度不匀、单腔空气介质导热等结构设计及生产加工缺陷的不可靠状况。
上光设备涂层的厚薄缺乏可靠的调控装置，不能满足上光涂料成膜的要求。
上光设备的干燥装置，均缺乏深部干燥功能，使干燥仅表现为表层程度。
烫印电化铝设备只是版式置换的热压主结构。没有对加工基材表面的预处理装置。从而在对新型基材加工时，仅靠热压不能保证质量。
3.材料陈旧
手工装订的胶粘剂全是水化型，浓度控制不标准。既造成粘接力不稳、干燥后收缩不一，还使铁丝钉易锈蚀。
胶订用热熔胶的主要成分仍是EVA。靠石蜡调节其流动性，增粘树脂体现其粘度，滑石粉提高其硬度，钛白粉改变其色泽。构成组分中的材料是矛盾组合团。对书芯的浸润依靠的高温下的流动性。这种流动性的保证，恰是加速热熔胶体老化、降低粘接力，和低温脆裂性明显变差的诱发因素。同时还误导装订企业以未投入使用时的颜色、价位为选择标准，又反向刺激热熔胶生产企业低水平的恶性竞争。
覆膜用的溶剂型胶粘剂是习惯性用料。覆膜加工低价位的剧烈竞争，既倾向于选用看似价位低而实际成本高的溶剂型胶粘剂，也迫使胶粘剂生产者为在低价位下保证自己的生存，不得不选用可替代的组合成分材料。反过来又加重生产过程的污染和覆膜后的产品质量问题发生。胶订热熔胶、覆膜胶粘剂、上光涂料等材料的构成，基本是依托国外的早期专利资料，使用的是国外先进国家已淘汰的材料和技术。
4.技术薄弱
印后基本队伍的组成，是印前、印刷筛选后的成员。相对于印前、印刷生产工序，文化水平较低，年龄构成偏大。突击性的生产加工，又有许多农村闲散劳力临时应急地补充到手工操作生产线。印后工作人员很少接受系统培训，大多缺乏印刷基本知识，基本上使印后处于体能型的重复劳动状态。
一部分技术岗位的生产人员，缺少必铠牡丹备的专业知识和上岗培训考核，缺乏机械常识和必需的维护、保养、调整基本技能，不能发挥先进机械的正常效率，更缺乏对设备进行改进的能力。在高科技含量的进口自动化生产线上更为明显。
有不少生产者，不了解纸张做为主要印刷基材的特性，不明白基材受气候影响产生的不同变化，手部湿疹需要做哪些化验检查
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